中能硅業攻克四氯化硅污染難題

近日，江蘇中能硅業科技發展有限公司成功破解副產物四氯化硅污染難題。

“在生產多晶硅的過程中，會產生四氯化硅副產物，每生產1噸多晶硅產生10～20噸四氯化硅，如果處理不善，撒漏出去會造成環境污染�！痹摴�司副總呂錦標坦言。但他同時認為“多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且副產物四氯化硅也可循環利用，企業通過尾氣回收裝置即可將副產物轉化成多晶硅的原料再返回系統使用，基本不存在技術難題。尤其是在當前多晶硅市場價格較為低迷的情況下，副產物的綜合循環利用很大程度地降低了企業的生產成本�！�

我國多晶硅的生產和提純技術基本采用改良的西門子法工藝，該工藝歷經50多年的發展，可以開發出硅烷法等生產成本更低、質量適合太陽能產品要求的多晶硅產品，世界80%的多晶硅生產均采用該工藝。而在中能硅業，多晶硅的生產技術則更為先進。記者從中能硅業了解到，除了三道關鍵設備和技術是從德國、美國、日本引進，生產線上還有四道工序共17項核心技術為公司自主研發并獲得專利。尤其是核心物料回收采用的氯氫化技術，可以將副產物四氯化硅全部轉化為生產多晶硅的中間原料三氯氫硅。

目前，中能硅業每月為市場提供的高質量多晶硅材料超過1300噸，其中90%以上為太陽能國標一級產品。按照每處理1千克四氯化硅耗電0.8千瓦時計算，中能的7套氯氫化裝置每年可處理四氯化硅29萬噸，可以滿足2.1萬噸/年多晶硅產量的配套，不僅徹底消除了副產物對環境存在污染的隱患，同時也降低了企業的生產成本。